根据 ISO 16750-3:2012（对应 GB/T 28046.3-2011）标准，汽车充电器的振动测试时间和条件需根据安装位置和应用环境确定。以下为关键参数解析及典型测试方案：

一、核心测试项目与时间分配

1. 正弦扫频振动

• 频率范围：5Hz~500Hz（对数扫频，0.5 oct/min）

• 振幅 / 加速度：

• 低频段（5Hz~57Hz）：位移振幅 1.5mm（峰峰值）

• 高频段（57Hz~500Hz）：加速度 20g

• 持续时间：

• 发动机舱 / 底盘类设备：22 小时 / 轴（X/Y/Z 三轴共 66 小时）

• 车身弹性体设备（如乘客舱）：8 小时 / 轴（共 24 小时）

• 测试目的：模拟发动机振动、路面颠簸等周期性激励，检测共振风险。

2. 随机振动

• 频率范围：5Hz~2000Hz

• 功率谱密度（PSD）：

• 发动机舱：0.1g2/Hz（总均方根加速度 181m/s2）

• 车身弹性体：0.04g2/Hz（总均方根加速度 27.8m/s2）

• 持续时间：

• 发动机舱：22 小时 / 轴（共 66 小时）

• 车身弹性体：8 小时 / 轴（共 24 小时）

• 测试目的：模拟非周期性振动（如碎石路面），评估结构疲劳寿命。

3. 机械冲击

• 波形：半正弦波

• 加速度 / 脉宽：50g（11ms）或 150g（6ms）

• 次数：每个轴 3 次（共 9 次）

• 测试目的：模拟碰撞、急刹车等突发冲击。

4. 多轴复合振动（可选）

• 振动台类型：六自由度振动台

• 测试条件：叠加 X/Y/Z 轴振动（如发动机舱设备需同时承受 ±10g 的垂向和横向振动）

• 持续时间：每个轴组合 8 小时（总 24 小时）

二、安装位置对测试条件的影响

注：商用车测试时间普遍更长（如发动机舱设备需 94 小时 / 轴），具体见 GB/T 28046.3-20115。

三、测试环境与设备要求

1. 温度叠加（可选）

• 温度范围：-40℃~85℃（按 GB/T 2423.22 执行）

• 温变速率：5℃/min

• 典型流程：每完成 1 个振动循环后，进行 1 次温度循环（共 5 次）。

2. 设备精度

• 振动台加速度控制精度：±5%

• 温度均匀性：±2℃

• 数据采集频率：≥10kHz（推荐使用 LMS SCADAS 系统）。

3. 夹具设计

• 需模拟实际安装结构（如螺栓扭矩、橡胶减震垫）

• 夹具共振频率应避开测试频率范围（建议＞2000Hz）。

四、失效判据与改进措施

1. 功能失效

• 充电效率下降＞10%

• CAN 通信错误率＞0.1%

• 输出电压波动＞5% 额定值。

2. 结构失效

• PCB 焊点裂纹长度＞1/3 焊盘直径

• 接插件位移＞0.1mm

• 散热片共振位移＞0.2mm。

3. 改进方案

• 使用底部填充胶（Underfill）增强 BGA 焊点

• 关键元件增加机械支撑（如铜柱 + 环氧树脂固定）

• 优化 PCB 布局（将敏感元件远离振动模态节点）。

五、测试报告与数据管理

1. 必测参数

• 振动台面加速度响应曲线

• 设备表面温度分布（红外热成像）

• 功能测试日志（如充电电流、电压）。

2. 数据保存

• 原始数据存储期限：15 年（IATF 16949 要求）

• 推荐使用振动测试管理系统（如 Brüel & Kj?r PULSE）。

六、深圳地区测试资源推荐

1. 第三方实验室：讯科标准

2. 标准参考

• SAC/TC64 全国有色金属标准化技术委员会《铜及铜合金管材冷热循环试验方法》（2023 版）

• SAE J2534 振动数据：可用于定制随机振动谱。

建议结合产品实际安装位置选择试验类别，并优先采用 ISO 16750-3 标准。若需缩短测试周期，可通过加速寿命模型（如 Miner 线性累积损伤理论）进行等效换算，但需在报告中注明外推依据。